Współczesne procesy produkcyjne zmierzają do coraz większej automatyzacji. Rozwój technologiczny sprawił, że obecnie możliwa jest masowa produkcja elementów wykonanych w sposób szybki, precyzyjny przy jednoczesnym zmniejszaniu kosztów. Swoista rewolucja w dziedzinie obróbki różnych tworzyw, w tym metali, nastąpiła wraz z pojawieniem się technologii CNC.
Obróbka CNC swoje początki ma w latach 50. XX wieku w Stanach Zjednoczonych. Początkowo wykorzystywana była głównie w przemyśle lotniczym. CNC, czyli komputerowe sterowanie urządzeń mechanicznych (z ang. Computerized Numerical Control) gwarantuje dokładność pod względem wymiarów oraz kształtów, dlatego też znajduje zastosowanie wszędzie tam, gdzie oczekiwana jest precyzja i efektywność działania.
Na czym polega obróbka CNC?
Obróbka CNC to proces w dużej mierze skomputeryzowany. Na podstawie wzoru funkcji matematycznej, która określa przygotowany do wycięcia kształt, sterownik maszyny CNC przetwarza wskazane parametry binarne i impulsowe na mechaniczny ruch urządzenia wykonawczego, czyli np. frezarki lub tokarki. Urządzenie współpracuje bezpośrednio z cyfrowym układem sterującym, czyli minikomputerami lub mikrokomputerami. Do najpopularniejszych metod CNC zaliczamy przede wszystkim frezowanie, toczenie i wycinanie.
Obróbka CNC umożliwia opracowywanie materiału w sposób szybki, precyzyjny, masowy i relatywnie tani, co w dużej mierze determinuje powszechność tej metody. Proces produkcyjny składa się z trzech podstawowych etapów:
- W pierwszym etapie mamy do czynienia z komputerowym tworzeniem projektu.
- W drugim etapie następuje przetwarzanie powstałego wcześniej projektu na plan sterowania maszyny.
- W trzecim etapie wykonuje się projekt zgodnie ze wstępnie opracowanymi parametrami.
Działanie maszyny jest kontrolowane przez sterowniki CNC i oprogramowanie. Operator obrabiarki kontroluje cały proces przy pomocy specjalnego interfejsu, dzięki czemu możliwe jest wprowadzenie wejściowych danych, ich korekta, śledzenie procesów podczas trwania pracy obrabiarki itd.
